客车涂装前处理工艺流程及控制要素

客车涂装前处理工艺流程及控制要素

一、

涂装是汽车耐腐蚀和装饰的***经济而有效的方法，而涂装前的表面处理（又称前处理）的好坏又是直接影响涂层使用寿命和装饰效果的重要环节。涂装前处理的目的是去除底材表面的油污、锈蚀等***，提供适合于涂装的清洁表面，能显著提高涂膜附着力和耐腐蚀能力。涂装前处理质量的高低，直接关系到涂装质量的优劣，进而关系到客车寿命的长短和市场竞争力的大小，甚至关系到客车的销售价格。

因此如何控制好前处理质量是稳定和提升客车涂装质量的关键之所在。只有合理设计前处理工艺流程，深入了解前处理各工序的相关控制要素，进行合理的控制与维护，才能保证前处理的质量。

涂装前处理工艺流程涂装前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。

不同的生产厂家采用的流程不尽相同。但客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：

1、制作：前处理客车制件主要包括总装部分自制件、底盘部分自制件，不进行整车前处理的厂家，还包括车身骨架及蒙皮件。制件材质主要为冷轧板、热轧板。为避免腔式结构存液，需提前打流液孔。

典型的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→钝化

厂家可根据实际情况进行适当调整：比如可去掉预脱脂，延长脱脂时间；酸洗后两道水洗，水及时更换，或脱脂后水洗和酸洗后水洗共用一槽；磷化后不进行钝化处理，短时间内涂底漆；不单独进行表调，磷化和表调共用一槽。作为制作前处理，酸洗除锈是必不可少的。但在前处理过程中，***好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件***好不要进行酸洗。

2、整车前处理是将整个车身浸入槽液中进行表面处理。目前已有不少厂家采用。工序间转移有手动控制和自动控制两种。由于整车体积大，存在腔式结构，一般不采用酸洗去锈，流程相对于制件前处理来说比较简单，但由于车身材质多样，对前处理剂的要求较高。一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗

二、

涂装前处理的工艺控制要素

2.1  脱脂：脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂是皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀地存在于槽液内。脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。

脱脂质量的好坏主要取决于游离碱度、脱脂液的温度、处理时间、机械作用和脱脂液含油量等因素：

（1）游离碱度脱脂剂浓度适当才能保证***佳效果。一般只需要检测脱脂液的游离碱度，FAL过低，除油效果相对较差；FAL过高，不仅造成材料费，也给后道水洗增加负担，严重还会污染后序的表调和磷化；

（2）脱脂液的温度任何一种脱脂液都有***佳的脱脂温度，温度低于工艺要求，不能充分发挥脱脂作用；温度过高，不仅增加耗能，还能带来一些负作用。如脱脂剂蒸发过快、工件脱离槽液时因表面干燥速度较快，而易造成工件返锈、氧化等弊病，影响后道工序的磷化质量。自动温控也需要定期进行校核；

（3）处理时间脱脂液必须和工件上的油污充分接触，有足够的接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂时间过长，会增加工件表面的钝性，影响磷化膜的生成；

（4）机械作用的影响脱脂过程中，辅以机械作用，采用泵循或工件铥的方式，可加强除油效果，缩短浸渍清洗的时间；喷淋脱脂的速度比浸渍脱脂速度快10倍以上；

（5）脱脂液含油量随着槽液和循环使用，油污含量在槽液内会不断增加，当达到一定比例时，脱脂剂的脱脂效果及清洗效率会明显下降，即使通过添加药剂维持槽液高浓度，被处理工件表面的清洁度仍不会有所提升。已老化变质的脱脂液，必须全槽更换。客车生产一般根据槽液的使用时间及处理工作量适时进行换槽。